সিরামিক উৎপাদনে সিএমসি ব্যবহারের সাধারণ সমস্যাগুলি কীভাবে সমাধান করবেন?

কার্বক্সিমিথাইল সেলুলোজ (সিএমসি) সিরামিক উৎপাদনে একটি অপরিহার্য সংযোজন, এর জন্য ব্যবহৃত হয়সবুজ শরীরের শক্তিবৃদ্ধি, গ্লেজ সাসপেনশন, এবং বন্ধন. যাইহোক, অনুপযুক্ত নির্বাচন বা CMC এর ভুল ব্যবহার উত্পাদন ত্রুটির কারণ হতে পারে যা পণ্যের গুণমান এবং ফলনকে প্রভাবিত করে। এই নিবন্ধটি সারসংক্ষেপপাঁচটি সবচেয়ে সাধারণ CMC-সম্পর্কিত সমস্যাসিরামিকের মধ্যে এবং প্রস্তুতকারকদের তাদের প্রক্রিয়াগুলি অপ্টিমাইজ করতে সাহায্য করার জন্য ব্যবহারিক সমাধান অফার করে।

1. অসম্পূর্ণ CMC দ্রবীভূত

উপসর্গ: দ্রবীভূত সিএমসি সবুজ শরীরে সাদা দাগ বা পিণ্ড হিসাবে উপস্থিত হয়, যা গুলি করার পরে পৃষ্ঠের ত্রুটি বা অসম শক্তি সৃষ্টি করে।

কারণ:

CMC খুব দ্রুত যোগ করা হয়, "মাছের-চোখ" ক্লাম্প তৈরি করে।

জলের তাপমাত্রা খুব কম, বা মিশ্রণের সময় অপর্যাপ্ত।

CMC এর দুর্বল বিচ্ছুরণযোগ্যতা বা অত্যধিক উচ্চ আণবিক ওজন রয়েছে।

সমাধান:

সম্পূর্ণ বিচ্ছুরণ নিশ্চিত করতে নাড়ার সময় ধীরে ধীরে CMC যোগ করুন।

40-50 ডিগ্রিতে জল ব্যবহার করুন এবং কমপক্ষে 20-30 মিনিটের জন্য নাড়ুন।

সিরামিকের জন্য ডিজাইন করা একটি উচ্চ-বিশুদ্ধতা, সহজ-দ্রবীভূত CMC বেছে নিন।

2. গ্লাসে সান্দ্রতা অস্থিরতা বা অবক্ষেপণ

উপসর্গ:গ্লেজ স্লারি স্তরিত হয় বা দাঁড়ানোর পরে সান্দ্রতা হারায়, যার ফলে অসম গ্লেজিং হয়।

কারণ:

সিএমসি এবং গ্লেজ ইলেক্ট্রোলাইটের মধ্যে দুর্বল সামঞ্জস্য।

প্রতিস্থাপনের অনুপযুক্ত ডিগ্রী (DS), কলয়েড স্থিতিশীলতা হ্রাস করে।

পিএইচ খুব অম্লীয় বা ক্ষারীয়, সিএমসি কর্মক্ষমতা হ্রাস করে।

সমাধান:

ভাল লবণ সহনশীলতার জন্য 0.8 এর চেয়ে বড় বা সমান ডিএস সহ CMC নির্বাচন করুন।

গ্লেজ স্লারি পিএইচ 6 এবং 8 এর মধ্যে বজায় রাখুন।

প্রয়োজনে জ্যান্থান গামের মতো অন্যান্য সাসপেন্ডিং এজেন্টের সাথে CMC একত্রিত করুন।

3. ক্র্যাকিং বা কম সবুজ শারীরিক শক্তি

উপসর্গ:শুকানোর সময় ফাটল দেখা দেয় বা সবুজ শরীর সহজেই ভেঙে যায়, স্ক্র্যাপের হার বৃদ্ধি পায়।

কারণ:

CMC সংযোজন খুবই কম, অপর্যাপ্ত বন্ধন প্রদান করে।

একটি শক্তিশালী নেটওয়ার্ক গঠনের জন্য CMC আণবিক ওজন খুব কম।

শুকানোর গতি খুব দ্রুত, অসম সংকোচন ঘটাচ্ছে।

সমাধান:

মাটির বৈশিষ্ট্যের উপর নির্ভর করে CMC ডোজ 0.3-0.8% এ সামঞ্জস্য করুন।

মাঝারি-থেকে-উচ্চ সান্দ্রতা (2000–5000 mPa·s) সহ CMC ব্যবহার করুন।

আর্দ্রতা হ্রাসের ভারসাম্য বজায় রাখতে পর্যায়ক্রমে শুকানোর পদ্ধতি গ্রহণ করুন।

4. গুলি চালানোর পরে কালো কোর বা অভ্যন্তরীণ ছিদ্র

উপসর্গ:বহিষ্কৃত পণ্য কালো অমেধ্য বা অভ্যন্তরীণ ছিদ্র দেখায়।

কারণ:

CMC-তে অত্যধিক জৈব অমেধ্য অসম্পূর্ণ কার্বন বার্নআউট সৃষ্টি করে।

ভাটা গরম করার বক্ররেখা CMC পচনের সাথে মেলে না।

সমাধান:

উচ্চ বিশুদ্ধতার সাথে কম-ছাই CMC (0.5% এর কম বা সমান) ব্যবহার করুন।

CMC বার্নআউটের জন্য 300-500 ডিগ্রীতে পর্যাপ্ত সময় মঞ্জুর করে ফায়ারিং বক্ররেখা অপ্টিমাইজ করুন।

5. গ্লাসে পিনহোল বা কমলার খোসা

উপসর্গ:চকচকে পৃষ্ঠটি রুক্ষ, পিনহোল বা কমলা-খোসার টেক্সচার সহ।

কারণ:

অসম্পূর্ণ CMC দ্রবীভূত থেকে বায়ু বুদবুদ.

CMC সান্দ্রতা খুব বেশি, গ্লেজ লেভেলিং হ্রাস করে।

সমাধান:

বুদবুদ ছেড়ে দিতে বা ডিফোমার যোগ করতে গ্লাস স্লারিকে দাঁড়াতে দিন।

লেভেলিং উন্নত করতে কম-সান্দ্রতা CMC (500–1500 mPa·s) ব্যবহার করুন।

অত্যধিক দ্রুত ফিল্ম গঠন এড়াতে শুকানোর গতি নিয়ন্ত্রণ করুন।

উপসংহার

ডান নির্বাচন করেসিরামিক সিএমসি গ্রেডএবং দ্রবীভূতকরণ, ডোজ, এবং প্রক্রিয়া পরামিতিগুলি অপ্টিমাইজ করে, সিরামিক নির্মাতারা ত্রুটিগুলি কমাতে, ফলন উন্নত করতে এবং পণ্যের চেহারা উন্নত করতে পারে। ধারাবাহিক গুণমান এবং প্রক্রিয়ার স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করতে CMC সরবরাহকারীদের সাথে নিয়মিত প্রযুক্তিগত যোগাযোগ এবং ছোট-স্কেলের পাইলট পরীক্ষার সুপারিশ করা হয়।